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智诚教育

 

设计失效模式和影响分析DFMEA
发表时间:2021-08-16     阅读次数:

培训受众:

设计工程师、工艺工程师、质量工程师等

课程大纲:

时间地点:2021年05月19-20日上海 08月16-17日上海
学习费用:4500元/人(含授课费,资料费,午餐费,茶点)
培训对象:设计工程师、工艺工程师、质量工程师等
课程背景:
大家都知道FMEA(潜在失效模式和影响分析)在产品开发和过程开发中用于预防和控制风险的工具和方法,但是:
现在除汽车行业外,越来越多的企业也在做或被要求做FMEA,然而却很少有企业真正从中受益!据“质量工具应用综合调查”统计,89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效!
多数企业都会请外部咨询公司做FMEA的培训或咨询,然而只有极少数的案子有皆大欢喜的结局。即使顺利结案了,被培训完后有半数以上的企业自己做了一段时间后就发现FMEA象“鸡肋”,”食之无味,弃之可惜”!
FMEA做了数百份,只是纸面文章,除应付体系审核或客户审核外,看不到对提高质量的贡献!体系“空转”,FMEA“空做”,问题“照来”!
在做FMEA时,工程师孤军奋战;做完后,工程师自己都不看第二次!
……

课程收益:
1.全面掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及更新内容:包括最新的SOD评分方法、DFMEA表格模版等;
2.透彻理解DFMEA表格及内部逻辑和填写要求,明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,系统、子系统、部件、零件之间的区别和相互传递的接口与方法(现有开发产品进行课堂练习);
3.掌握开展DFMEA团队组建和协同开发的技巧,及DFMEA质量评价和有效性验证的方法,并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在DFMEA中进行充分落实以预防问题重犯;
4.熟练运用结构框图(Block Diagram)、界面功能矩阵(Interface Function Matrix)、参数图(P-Diagram)等工具方法,开发出能够真正预防潜在失效的高质量DFMEA,实现产品稳健设计;
5.掌握企业推进DFMEA的策略并分享最佳实践,学会如何应用DFMEA进行知识管理,形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力。
课程大纲:
第一模块:引言
1.墨菲定律与其推论
2.AIAG-VDA FMEA(FMEA新1版)变化趋势
3.新版FMEA的目的与说明
4.FMEA的目标与限制
5.企业FMEA间的整合
注意事项
高层管理者的承诺
知识经验保护
顾客与供方之间的协议
过渡策略(换版处理)
基础FMEA与家族FMEA
6.DFMEA简介
DFMEA的三种运用情况
DFMEA简介
不同FMEA之间的协作
7.项目规划
FMEA的目的
FMEA时间安排
FMEA团队
FMEA任务
FMEA工具
8.DFMEA七步法介绍
第二模块:DFMEA的执行
1.步骤一:规划和准备
目的
DFMEA项目确定和边界
DFMEA项目计划
确定基础DFMEA
DFMEA表头
结构分析的基础
课堂练习与讨论
2.步骤二:结构分析
目的
系统结构
定义顾客
系统结构可视化-方块图/边界图(含接口分析)、结构树
课堂练习1:方块图
课堂练习2:结构树
顾客与供方之间的协作
功能分析的基础
功能分析的基础
3.步骤三:功能分析
目的
功能定义
要求
课堂练习
参数图(P-图)
课堂练习
功能分析
课堂练习
工程团队之间的协作(系统、安全和组件)
失效分析的基础
4.步骤四:失效分析
目的
失效
课堂练习
失效链
失效影响
失效模式
课堂练习
失效起因
失效分析
课堂练习
失效分析记录
顾客与供应商之间的协作
风险分析的基础
5.步骤五:风险分析
目的
设计控制
当前预防控制PC
当前探测控制DC
当前预防与探测控制的确认
课堂练习
风险评估
严重度评分准则(新旧版间差异分析)
频度评分准则(新旧版间差异分析)
探测度评分准则(新旧版间差异分析)
措施优先级AP
课堂练习
顾客与供应商之间的协作(严重度)
优化的基础
6.步骤六:优化
目的
责任分配
措施的状态
措施有效性评估
课堂练习
持续改进
FMEA团队、管理层、顾客与供方之间针对潜在失效的协作
7.步骤七:结果文件化
目的
FMEA报告
总结与课堂讨论-新版DFMEA的变化点与实施难点
FMEA文化的塑造
FMEA文化塑造的目的
FMEA文化塑造的方法与途径
第三模块:监视与系统响应的补充FMEA(FMEA-MSR)
FMEA-MSR简介
范围
目的
与DFMEA的差异性
1.步骤一:规划和准备
目的
FMEA-MSR项目确定和边界
FMEA-MSR项目计划
2.步骤二:结构分析
目的
结构树
课堂练习
3.步骤三:功能分析
目的
课堂练习
4.步骤四:失效分析
目的
失效场景
失效起因
失效模式
失效影响
课堂练习
5.步骤五:风险分析
目的
风险评估
严重度S评分准则(与DFMEA相同)
频率F评分准则(与DFMEA不同)
当前监视控制
监视M评分准则(与DFMEA不同)
措施优先级AP(与DFMEA不同)
课堂练习
6.步骤六:优化
目的
责任分配
措施的状态
措施有效性评估
课堂练习
持续改进
7.步骤七:结果文件化
目的
FMEA报告

培训师介绍:

吕老师
1997年加入沪东造船厂下属沪东重机,历任项目工程师、现场质量技术主管;2000年5月加入GE照明技术部,任职机械工程师、后转任专职黑带(BB),主要负责工厂6Sigm、Lean活动的推动,于2001年年底获得GE总部首批颁发的全球认可的黑带证书。由于业绩出色,被提升为该业务部门中国区质量经理。2003年年中,加入一家中型跨国企业,历任中国区质量经理、工厂厂长,在工厂导入精益理念,获得可观的收益。
自2005年6月起吕老师作为专职培训师,负责的研发管理、六西格玛、精益生产等方面的咨询项目共60多个,并且拥有1000余天的培训经验。通过理论与实践、方法论与问题相结合,使学员快速理解掌握相关知识。
主讲课程:
《研发项目管理》
《从样品到量产》
《实验设计DOE》
《质量功能展开QFD》
《六西格玛管理模式》
《六西格玛绿带》
《六西格玛黑带》
《失效模式与效果分析FMEA》
《测量系统分析MSA》
《统计过程控制SPC》
《解决现场质量问题的方法(PDCA+QC7工具)》
《精益生产》
服务客户:
西门子VDO、德尔福汽车零部件、博世汽车零部件、通用汽车、法雷奥、东风本田、联合汽车电子、泛亚汽车、马瑞利、菲尼萨光电、高意光学、光迅科技、亨通光电、长飞光纤、士兰微电子、菲尼克斯、赛得利化纤、强生、惠氏制药、庄信化工、阿克苏诺贝尔、PPG、瓦克、先正达、昱辉阳光、尚德光伏、海润光伏、亿光电子、广电富士、富士光学、福州高意、沃茨水暖、山特维克、富利达、劳伦斯、汉斯格雅、西克制冷、海佩尼医疗、泰乐玛、邦基、伯合乐、阿美德格、佛吉亚、中联重科、乔治费歇尔、西门子VDO、昱辉、上海大众、联合电子、东风本田、德尔福、大陆、艾默生、沃尔沃、福伊特、卡斯马、菲尼萨、横滨轮胎、吉凯恩、强生制药、申华化学、天正电气、哈博、科勒、台橡、高意、沃茨、TPI、奥瑞金、博格华纳、贝尔阿尔卡特、武汉光讯、考泰斯、采埃孚、奥特凯姆、斗山工程、佛吉亚、菲尼克斯、埃斯凯、东方久乐、高意、汉斯格雅、耐克森凯讯、斯派曼、怡球金属、阿克苏诺贝尔、戴铂、海顿、瓦克、华润、乔治费歇尔、安费诺、江阴液压、新力、菲尼萨、华科、金佰利、诺地乐、上海汽车制动、诺而达、永恒力、爱康、维兰德、凯毅德、奥特凯姆、赛博电器、马培德卡拉罗、礼恩派等
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