《体系课程学习简表》
成长路径 | 学习 期数 | 学 习 课 题 | 主体内容 （详情见体系方案说明） | 学时 （天） |
自我管理 | 第一期 | 新时期班组管理与金牌班组长管理转型 | 价值定位、管理导向 管理要求、角色认知 | 1 |
第二期 | 金牌班组长 高效沟通技巧训练 | 工作沟通作用、要素 向上沟通、水平沟通、向下沟通 | 1 |
团队管理 | 第三期 | 金牌班组长 活力型班组建设 | 新时期团队的建设体系 学习型班组建设 创新型班组建设 | 2 |
第四期 | 金牌班组长 工作教导技术应用 | 新时期员工的需求体系 团队六级思维模式、工作教导“五步法”、工作教导工具“OPL” | 2 |
第五期 | 金牌班组长 团队执行力管理 | 班组的执行力重要性；执行力的四大“漏洞”；执行力管理提升的“目标、标准、监督、结果”；执行力管理打造的“三大方法” | 2 |
生产 工作 实务 | 第六期 | 金牌班组长 班前、班中、班后一日工作事务标准化 | “班前五查、班中十控、班后三清”从开班生产计划到生产完工全过程管理 | 4 |
第七期 | 金牌班组长 现场质量管控 | 质量意识、质量理念、质量控制架构；现场生产质量控制（程序、过程、落实） | 2 |
第八期 | 金牌班组长 现场成本管控 | 成本意识、成本架构、班组经济核算与成本优化 | 1 |
现场改善 | 第九期 | 金牌班组长 5S及目视化实效化应用 | 5S的意义 整理、整顿、清扫、清洁、素养 | 1 |
第十期 | 金牌班组长 现场改善与增益技术 | 精益生产体系、八大浪费溯源与治理、IE工业工程增益 | 2 |
全员保全 | 第十一期 | 金牌班组长 TPM全员生产性保全 | 设备零故障思维； TPM八大支柱实务 | 2 |
第十二期 | 金牌班组长 安全生产管理体系 | 安全意识提升； 安全标准化管理；双重预防机制 | 2 |
系统能力 | 第十三期 | 金牌班组长生产系统化思维与六大管理方法 | 生产系统架构与系统性思维； 六大管理方法应用 | 2 |
第十四期 | 金牌班组长生产系统组织六日工作法体系 | 生产管理模块的“日事日毕、日清日高”；生产车间级、班组级六日工作法体系 | 1 |
第十五期 | 金牌班组长 智能制造体系 | 中国制造2025/工业4.0趋势； 实现智能制造的最佳路径； 智能制造的案例分析 | 2 |
第十六期 | TTT+金牌班组长 内化传承技能打造 | 班组长内训师 | 3 |
6个 方面 | 16期 课程 | 合计天数 | 30天 |
温馨提示： 还有其它扩展性版本选择 | 1.《金牌班组长职业化成长体系》v3.0现场标准版：六阶段六期12天 2.《金牌班组长职业化成长体系》v3.6现场速成版：六阶段六期6天 3.《金牌班组长职业化成长体系》v3.30现场扩展版：六阶段十六期30天（本方案） 4.《金牌班组长职业化成长体系》v3.61线上直播速成版：六阶段六期9小时 5.《金牌班组长职业化成长体系》v3.62速成版全套高清视频课程：六阶段六期8小时 |
一、【项目架构Framework】
1. 【项目信息】：
项目名称：咨询式培训—《金牌班组长职业化成长体系?》
适用对象：一线班组长、一线储备干部等中基层管理
项目周期：共6个方面，16期课程，合计30天，每天6H（*建议课前调研1天*）
展开方式：调研诊断、面授讲解、问题分析、工具交付、现场演练
二、【项目背景Background】
1. 【班组很重要】：
如果把企业公司的存在定义为健康的“使命体”，则部门可以形容为“责任体”，车间可以定义为“任务体”，而班组就是“事务体”。做不好“事务体”，则一切都白费，为此毫不过分的讲——生产型企业百分百的价值来自于班组的创造！——正所谓“生产不管一线、业绩难以呈现！班组是企业经营活动的基层组织，是企业一切工作的落脚点加强班组建设，是企业在新时期具有直接意义的一项改善工作，更是一项长期的战略举措，正所谓“班组是企业的细胞、班组是价值的体现、班组是品牌的保证、班组是管理的基础”！
2. 【班组长很关键】：
班组长为一班之长，不仅是直接带兵打仗的人，更是公司战略和规章的落实者。号称“兵头将尾”的班组长，在组织中处于承上启下的关键作用，既是一线的直接指挥者和组织者，又是业务多能手和技术骨干，为此提升班组长职业化水平将有效改善一线经营业绩，直接提高企业竞争力。正所谓：“优秀的企业看中层，卓越的企业看基层”！
三、【项目特色Special】
1. 【本项目设计：实务化、系统化】：
金牌班组长职业化成长体系，基于生产现场的“成本C、品质Q、交期D、效率P、安全S、士气M”六纬度为改善核心，以“科学管理方法和人性的尊重”为指导，结合中国大多数生产制造型企业的需求案例，重点强调对“以往碎片化的班组管理、班组长提升等内容进行系统性整合”，重点针对班组长成长路径，循序渐进的提升：
· 第一方面：自我管理优化；
· 第二方面：团队管理优化；
· 第三方面：生产工作实务优化；
· 第四方面：现场改善优化；
· 第五方面：全员保全、安全第一；
· 第六方面：融合系统、成就卓越。
2. 【本项目采取：“咨询式培训”方式展开（调研+培训+辅导）】：
l 咨询式培训特色和优势：尊重企业实际、强调课程目标；注重现状调研和诊断分析；注重数据说话；注重针对问题的方法和工具导入；注重落地效果改善；价值可持续性高。
l 基本展开顺序： 调研诊断分析——课程设计与授课——方法\工具辅导——课后追踪——成效传承内化！
l 项目前提优势： 授课老师切实从事过生产制造业管理工作，经验丰富且接触全面；老师对企业现场进行调研诊断，企业与老师相互增进了解；课程所讲内容与现场问题与要求结合；出具的方法和工具趋于成熟模式、辅导手法科学可行；课后提供跟踪！
l 项目成果分析：根据“现状与目标的差距”展开自定式的“诊断、教学、辅导”的设计方式，以“解决问题提升切实效益”为根本，综合结果“少走弯路、全员认同、事半功倍”！
四、【项目价值Value】
1. 【能力提升收益之一4项认知收益】：
1) 全面认知新的时期班组的重要性，了解管理本质与基础；
2) 明显体会现实与优秀之间的差距、找到提升动力；
3) 全面认知现代班组长岗位功能，理清自我职业要求；
4) 消除班组长在基层管理中的功能认知偏差、定位偏差、团队管理认知偏差、工作事务管理认知偏差、管理要求模块（质量、成本、交期、安全、士气、效率）认知偏差等，系统理解金牌班组长成长体系，提高班组长自我管理能力。
2. 【能力提升收益之二40项技能收益】：
1) 熟悉有效沟通三要素和高效沟通三原则之理论基础
2) 破解职业者“向上、水平、向下”沟通问题，掌握高效工作沟通技能
3) 熟悉团队管理的“六级思维模式”，深刻理解工作教导之核心
4) 熟练掌握一线工作教导方法
5) 熟练使用一线工作教导工具
6) 深刻理解学习型班组、创新型班组的核心用途
7) 理解学习型班组、创新型班组建设的步骤和重点
8) 掌握学习型班组、创新型班组建设的有效方案
9) 深刻理解班组工作实务体系，达成“班前查、班中控、班后清”科学工作规划
10) 实操演练，掌握班前工作“五查”：准备、班前会、物料、变更、作业指导书、
点检表
11) 实操演练，掌握班中工作“十控”：人员、机器设备、物料、方法工艺、现场环
境、安全、质量、进度、异常、总结
12) 实操演练，掌握班后工作“三清”：总体程序、提案改善建议、隔日隔班生产
13) 掌握“SHJ（沈怀金）班组工作事务体系口诀表”内容
14) 深刻理解质量体系、控制架构
15) 掌握现场质量管控重点操作，有效落实质量控制要求
16) 深刻理解成本体系、控制架构、定额管理意义
17) 掌握班组经济核算方式与班组现场成本改善技巧
18) 深刻理解安全生产内涵、提高安全生产意识
19) 分析现场安全隐患与找到防护要点
20) 掌握现场安全生产规范口诀
21) 熟悉安全生产制度，落实安全生产体系
22) 掌握安全生产规程制定、有效导入，落实现场安全作业标准
23) 掌握安全隐患实操程序，落实安全生产机制
24) 全面了解精益生产内涵、深刻理解定位现场改善重点
25) 深刻理解5S的核心作用，明确5S管理价值
26) 熟练掌握5S各环节的核心目的，并找到企业现场差距与5S项目的有效切入点
27) 熟练掌握5S体系导入和改善方法
28) 深刻理解生产型企业的浪费与价值
29) 深刻理解生产型企业的“八大浪费”要点和产生根源
30) 熟悉IE工业工程体系，熟悉IE七手法
31) 对IE七手法中的“动作改善法”、“防止错误法”有深刻的理解
32) 熟悉生产系统架构，精准定位生产系统核心要点
33) 深刻理解并熟练使用系统方法论一三要素法
34) 深刻理解并熟练使用系统方法论二分段控制法
35) 深刻理解并熟练使用系统方法论三限制选择法
36) 深刻理解系统方法论四稽核控制法
37) 深刻理解系统方法论五数据流动法
38) 深刻理解系统方法论六横向制约法
39) 深刻理解中国制造2025、工业4.0体系，并能清晰分别企业现实差距，为将来
实现智能制造的过程中有科学的参照
40) 深刻理解班组长内训师角色、掌握内化传承师/内训师表达技巧、课程设计技术、
课程演讲技术——使学员能具备初步的内化传承能力！
3. 【能力提升收益之三4项内化传承收益】：
1) 内心呈现：一线管理不是“吼、压、骂”，而是“科学的方法+人性的尊重”的
合成技术
2) 思想呈现：独立思考--能够用辩证的眼光去分析问题，打破思维局限；批判思考
--先思考问题的本质，再去寻找解决方案；全局思考--从整体出发了解问题的全貌，逼近问题的本质；深度思考--运用逻辑能力，做出正确率最高的决策；人性思考--使组织内部上下同心，为解决问题出谋献策；动态思考--前瞻性的预测未来变化趋势，进行组织变革。
3) 行动呈现之内化分享：通过项目现场的有效互动，运用项目操作的“分组练习、
点评分享、设置课后作业与评分、作业手册提供”，能使受训人员达到“愿意分享、积极分享和有效分享”；
4) 行动呈现之内化落地：通过全项目的有效导入，结合调研问题与项目解决方案，
建立后续项目激励机制，展开有效的内化和复制”。
4. 【项目对生产经济指标的收益】：
如本项目顺利展开并能使其相关管理要求落地生效，则生产经济指标将得到改善：
l 人均产能提升
l 产品合格率提升
l 设备综合利用率提升
l 生产材料成本、质量成本、工时成本、工伤安全费用成本等成本优化明显
本管理体系项目全系统层面设计、细化入点、直线改善，提供了一系列“重要、简单易用、具备实操”的方法和工具，通过现场授课与互动——有效的对新时期班组长岗位进行赋能，从而成就金牌班组长，助力优秀企业打造“系统的健康作业、具备优势竞争力“的一线班组。
五、【项目内容大纲 Outline】
第一部分【项目调研与启动大纲】
《金牌班组长管理技能训练体系》调研纲要1天 |
l 调研诊断准备：调研计划、调研会议、调研事务安排、保密协议等由合同协商决定 第一方面 生产全局调研诊断 1. 生产系统架构 2. 生产资源：信息流、物资流、工艺流运作情况 3. 管理标准体系：生产、质量、安全等制度、流程、作业指导书、检验规范、安全规程等情况 第二方面 现场调研诊断 1. 生产现场管理内容 A.5S及目视化 B.班组长及员工随机采访 2. 班组工作思路与方法 A.班前内容 B.班中内容 C.班后内容 3. 生产现场管理程序： A.工艺文件 B.标准作业程序（SOP）、标准检验规范（SIP） C.单点课程（OPL）的导入执行情况 4. 生产现场指标情况： A.管理考核指标执行完成情况评估 B.关键数据流动情况评估 第三方面 管理调研诊断 1. 现场管理问题点收集、确认与分析 2. 管理者反馈难点问题收集、互动与解析 3. 基层、中层、高层等生产管理者访谈（根据企业情况而定） 第四方面 调研诊断报告 1. 调研结果：调研报告回报与现场确认 2. 目标确定：紧急、共性、一般协定及对策 3. 调研交付：调研报告设计与交付 4. 推行方案：项目推行计划书制定 第五方面 项目启动 1. 成立项目组与职责分工 2. 宣誓词、动员令、附属资料制定 3. 项目启动会议召开 A. 项目整体计划讲解 B. 项目组代表宣誓 C. 领导致辞 D. 项目正式展开 |
第二部分【项目课程大纲】
第一方面 自我管理优化
第一期《新时期班组管理导向与金牌班组长管理转型》1天 |
· 课前互动：成长体系概述、课程纪律、课程分组、授课进度说明 第一讲 新时期班组管理价值定位 1. 生产不管一线、业绩难以呈现！班组管理是百分百价值工程！ 2. 班组是企业的细胞 3. 班组是价值的体现 4. 班组是产品的保障 5. 班组是管理的基础 6. 优秀企业看中层、卓越企业看基层 第二讲 新时期班组管理的导向 1. 如何管好新时期的班组——现代企业班组管理工作的“六大特性” 2. 杜绝：“吼压骂”式的简单粗暴式管理 3. 分析：现代企业班组管理工作的“六大特性” 4. 深入解析：班组管理的“以人为本” 5. 深入透析：特色基层组织建设 6. 重点强调：职业化素养 第三讲 新时期金牌班组长的职业意识 1. 金牌班组长“八大职业意识” 2. 金牌班组长“七个黄金心态” 3. 【案例分享】 第四讲 新时期金牌班组长的岗位管理要求与角色定位 1. 新时期金牌班组长的岗位管理要求 A. 班组长“四大立场” B. 班组长“四项职责“ C. 班组长“三大权力” D. 班组长“四大本领” E. 班组长“五项使命“ 2. 新时期金牌班组长的角色定位 A. 管理者 B. 带头人 C. 教练者 D. 创新者 E. 绩效共同体 F. 直接上司的助手 G. 善于向上分担者 H. 中层干部储备主力军 I. 团队价值观宣导者 第五讲 课程总结 1. 第一期课程回顾 2. 学习力的培养：故事分享 3. 作业布置 & 老师寄语
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第二期《金牌班组长高效沟通训练》1天 |
· 课前互动：上期作业点评分享 第一讲 重视沟通——工作关系与沟通 1. 沟通的重要性 A. 基层工作关系与和谐型班组——关系就是生产力 B. 和谐型班组构建前提——高效沟通是第一 第二讲 认识沟通——高效沟通必备技能 1. 有效沟通的“三要素“ A. 心态 B. 主动 C. 关心 D. 【情景模拟-案例】 2. 高效沟通三原则 A. 表达艺术 B. 聆听技巧 C. 换位思考 D. 【情景模拟-案例】 第三讲 应用沟通——工作中的沟通场景应用 1. 与上级沟通：向上沟通要有“胆” A. 与上级沟通三要素 B. 如何向上级提建议 C. 如何获得上级的信任 D. 如何向上级汇报工作 E. 如何让上级了解你 2. 与同级沟通：水平沟通要有“肺” A. 水平沟通要点 B. 同级相处的五大原则 C. 同事间合作的“四要四不要” 3. 沟通场景应用3——与下属沟通-向下沟通要用“心” A. 与下属沟通“四大法则” B. 与下属事务性沟通（现状、瓶颈、方法、跟踪、总结） C. 一名受欢迎的金牌班组长的特征 D. 团队思维统一利器—六级思维模式 E. 向下沟通的“五大注意事项” 第四讲 课程总结 1. 第二期课程回顾； 2. 作业布置 3. 老师寄语
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第二方面 团队管理优化
第三期《金牌班组长活力型班组建设》2天 |
· 课前互动：第二期课程收获分享、作业点评 第一讲 构建卓越“学习型、创新型”活力型团队架构 1. 五型班组建设的底层架构——活力型班组是基础！ 2. 活力型班组的核心要求 第二讲 学习型班组建设——工作学习化、学习工作化 1. 学习型班组创建的内涵 A. 学习型班组的特征与传统型班组的比较 B. 何为学习型组织——建设学习型班组的“三大误区” C. 定位学习的驱动力——学习的驱动力是什么? 2. 学习型班组的创建原则和氛围构建 A. 人人都能上一小课 B. 人人是老师、人人需学习 C. 领导带头、全员参与 D. 氛围构建要素：企业环境层面、班组应用层面 3. 学习的机制导入 A. 制度、计划、目标 B. 学习型团队 C. 学习内容开发、机制设置 4. 学习型班组展开 A. 知识获取的六大方法 B. 知识共享的六大方面 C. 知识运用的场景案例 第三讲 创新型班组建设——班组“合理化建议”导入 1. 何为班组级创新？ 2. 创新型班组建设内涵——合理化建议 3. 合理化建议展开的“两层目的” 4. 合理化建议的“六大作用” 5. 合理化建议的“四大运作原则” 6. 合理化建议的“三自原则” 7. 合理化建议制度化——提案流程及案例 8. 合理化建议制度化——改善流程及案例 9. 合理化建议制度化“四大注意事项” 10. 合理化建议的界定——可提、不可提、有效、无效 11. 合理化建议的“六项评审要点” 12. 合理化建议的——改善实施计划的“五要素”—管理控制卡应用 13. 合理化建议的——管理控制卡应用【案例】 14. 合理化建议的——奖励机制应用注意事项 15. 合理化建议的——创新清单分析——五方面 16. 合理化建议的——创新清单分析——五方面—【案例】 第四讲 课程总结 1. 第三期课程回顾 2. 教练式领导力模型——故事分享 3. 作业布置 & 老师寄语 |
第四期《金牌班组长工作教导技术应用》2天 |
· 课前互动：第三期课程收获分享、作业点评 第一讲 工作教导技术与团队管理 1. 工作中的问题 A. 为什么员工的执行力差？ B. 流动率大？ C. 产值低？ D. 故障率高？…. 2. 新时期的团队管理——重温“以人为本”. E. 培养员工最有效的方式——教导 F. 新时代的领导干部“三件事” 第二讲 工作教导分析 1. 工作教导的管理问题 A. 教什么？谁教？ B. 教标准、领导教、专业人士教、人人教 2. 工作教导的技术问题 A. 方法问题、老师问题 B. 学生问题、持续性问题 C. 【案例1】 第三讲 工作教导实务方法和高效工具 1. 班组工作教导的“五步法” A. 听、说、看、做、一起做 B. 【案例2】 C. 说明：说给他听、让他说给你听 D. 示范：做给他看 E. 练习：让他做给你看 F. 跟踪：评估他的好不好、不好进一步指导（一起做） G. 工作教导五步法汇总表 2. 生产现场教导的“三大工具” A. 详解工具一：标准作业程序SOP教导： B. 【案例3】 C. 详解工具二：标准检验规范SIP教导： D. 【案例4】 E. 详解工具三：OPL F. 为什么做单点课程 G. 单点课程的定义与制作思路 H. 单点课程的导入流程 I. 【案例5】 第四讲 课程总结 1. 第四期课程回顾 2. 作业布置 & 老师寄语 |
第五期《金牌班组长团队执行力管理》2天 |
· 课前互动：第四期课程收获分享、作业点评 第一讲 执行力系统解析——精准“执行力”管理的核心理念 1. 共解——执行力问题（现场互动） A. 执行力=科学的方法 + 人性的尊重 B. 执行力是什么？——如何描述？ C. 执行力如衡量——执行力的计算方式 D. 【案例——海尔集团变革成功方案】 E. 【案例——某企业变革失败案例】 2. 共识1——革除影响执行力的四大漏洞 A. 目标——为了什么执行？ B. 标准——有什么方法执行？ C. 长效监督——执行了谁知道、不执行谁知道？ D. 机制结果——执行好了得到什么？不执行怎么办？ E. 【现场演练——执行缺失的案例】 3. 共识2——执行力提升系统工程 A. 目标清晰化——制订目标、监控过程，保证结果达成 B. 工作标准化、监督长效化——理清执行标准、建立监督机制，激活团队执行力 第二讲 目标清晰化——制订目标、监控过程，保证结果达成 1. 成功团队的六级思维模式 A. 愿景 B. 定位 C. 价值观 D. 能力 E. 行为 F. 结果 2. 目标的内涵与计划的制定 A. 目标体系 B. 目标的实现逻辑 C. 如何完成执行目标——计划与目标构成 D. 计划的特性——计划的编制与实现 E. 过程的控制工具——甘特图 F. 目标达成的特性：海尔OEC详解：班组日事日毕日清日高 3. 使用PDCA法则职业化的完成制定目标 A. PDCA体系 B. PDCA的四重应用之一——大环套小环 C. PDCA的四重应用之二——不断上升的循环 D. PDCA的四重应用之三——时间效率分布 E. PDCA的四重应用之四——PDCA & SDCA，八步法 第三讲 工作标准化、监督长效化——理清执行标准、建立监督机制、激活团队执行力 1. 生产班组标准化的作用 A. 为什么要流程标准化？ B. 标准化重要性——企业层面：一流的企业做标准、一流的企业靠标准！ C. 标准化重要性——团队管理：没有标准化、就没有执行的好坏之分！ D. 万丈高楼平地起——富士康的成功、海尔SAP导入项目成功经验分享 2. 常见工作生产班组工作标准化执行的常见问题解析 A. 如何做标准？ B. 有标准，为什么不落实、落实程度低 C. 为了ISO而制定标准 D. 有了流程文件也运行不了……. 3. 标准化执行的核心技术方法：标准化=文件化 + 动作化 + 数据化 + 机制化 4. 文件化=标准 + 制约 + 责任（三要素法） A. 标准：什么人（岗位）在什么时间做什么事情； B. 制约：谁监督，按什么频率和标准监督； C. 责任：做到了、做好了得到什么，不做、做不好怎么办？ D. 【案例2】 5. 动作化=文件化 × 驱动 × 执行（稽核控制法） A. 他律驱动：稽核控制法 B. 自律驱动：横向制约法 C. 执行力等于执行率=规定方法×他律驱动×自律驱动 D. 【案例3】 6. 数据化=效率的结果（数据流动法） A. 数据=标准动作的记录 B. 数据链=记录、统计、审批、审批、提交 C. 数据效率=数据链+分析+改善 D. 【案例】 7. 机制化=基层执行力绩效应用 A. 执行绩效核算——执行率 B. 执行率量化——执行绩效指标 C. 执行绩效指标提升流程 D. 【案例—某企业执行绩效核算案例】 第四讲 课程总结 1. 第五期课程回顾 2. 作业布置 & 老师寄语 |
第三方面 生产工作实务优化
第六期《金牌班组长班前、班中、班后一日工作事务标准化》4天 |
· 第五期收获分享、作业点评 · 调研班组现场工作问题讨论、点评（0.5天） 第一讲 班组一日工作标准化——班前五查 1. 班前查内涵 A. 管理是查出来的！——为什么说是“查”，备查的重要性！ B. 没有备查与备查的区别！ C. 查什么？怎么查？ 2. 班前查程序 A. 班前查1：交接班、前班物料检查、召集预备、发布生产任务 B. 班前查2：班前会六程序（一点名、二确认、三学习、四部署、五每日一题、六安全宣誓） C. 【现场演练：开班会】 D. 【现场演练：拉式看板发布生产计划】 E. 班前查3：物料与半成品 F. 班前查4：现场变化点看板 & 作业指导书 G. 班前查5：岗前点检表（日常检查确认表） 3. 班前查工具 A. 实用工具：【拉式看板——生产进度管理看板】【现场变化点看板】 B. 实用工具：【材料出入库表 & 半成品库存管理表】 C. 实用工具：【作业指导书】&【日常项目确认表】 第二讲 班组一日工作标准化——班中十控 1. 班中控内涵 A. 管理是盯出来的！——巡视式管理 B. 三现主义——现场、现物、现实 C. 如何紧盯、谁盯、多久盯一次？ D. 【现场演练：巡视化管理方式】 2. 班中控1：人员管理 A. 三自一控 B. “三检制” C. “三工序“ D. “四不放过” E. 【现场演练：巡视化员工管理】 F. 员工职业化、禁止“吼压骂” G. 团队的满意、教育加鼓励 3. 班中控2：设备辅材管理 A. 定人定机 B. “三好” C. “四会” D. “五纪律” E. 【现场演练：巡视化设备管理】 4. 班中控3：物料管理 A. 定额用料、降低消耗、节约能源——定额与超额的区别，如何防治 B. 完善记录、做好统计 C. 定置管理、标识齐全 D. 【现场演练：巡视化物料管理】 5. 班中控4：工艺管理 A. 执行“五有” B. 做到“三按“ C. 【现场演练：巡视化工艺方法管理】 6. 班中控5：环境管理 A. 现场5S管理：漆见本色铁见光、油路通畅油窗亮 B. 现场5S管理：坚持“三五十”、拒绝“大扫除”！ C. 现场5S管理：坚持“七不走” D. 【现场演练：巡视化5S环境及时纠正】 7. 班中控6：质量管理 A. 按章生产为荣、违章生产为耻——章是什么？荣耀和耻辱如何甄别！ B. 标准作业程序（SOP） C. 标准检验规范（SIP） D. 单点课程（OPL） E. 产量是用手做出来的、质量是用心做出来的 8. 班中控7：安全管理 A. 安全在工作中的诠释——教育-理解、引导-学会、达到-做到、想要-主动 B. 《安全管理制度》详解 C. 《安全操作规程》详解 D. 全员劳保、巡查点检 E. 隐患排除 & 安全改善机制 9. 班中控8：进度管控之看板应用 A. 生产进度追踪 B. 进度统计监控 C. 时段班组PK D. 生产达成统计 E. 【现场演练：生产计划进度管理看板】 10. 班中控9：异常处理 A. 异常机制与异常处理小组 B. 异常掌握 C. 异常响应、异常解决 D. 异常预防 E. 【现场演练：生产异常处理程序】 11. 班中控10：巡视总结 A. 巡视总结记录 B. 业务联系总结 12. 班中控工具 A. 实用工具：【拉式看板——生产进度管理看板】 B. 实用工具：【作业指导书SOP】&【标准检验规范SIP】 C. 实用工具：【单点课程OPL】 D. 实用工具：【5S点检表】&【安全隐患排产表】&【安全管理制度】 E. 实用工具：【异常快速处理单】&【异常处理小组名单】 第三讲 班组一日工作标准化：班后三清 1. 班后清的内涵——为什么要清理？清理的含义：完毕、总结、整理、迎接 2. 班后清1：班后会巡视总结 & 七方面检查 3. 班后清2：合理化建议——提案改善汇总 4. 【现场演练：班后会管理】 5. 班后清3：隔日生产 6. 班后清工具 A. 实用工具：【生产日报表】 B. 实用工具：【提案改善表】 C. 实用工具：【交接记录表】 第四讲 课程总结 1. 第六期课程回顾 2. 作业布置 & 老师寄语 |
第七期《金牌班组长现场质量管控》2天 |
· 第六期收获分享、作业点评 第一讲 破冰分享：质量管理价值定位 1. 十九大“由量到质的转变”解读 A. 【案例1 富士康品质、成本、交期及工作质量】 B. 【案例2 海尔的质量管理观念】 C. 质量与综合效益关系——六大指标维度（QCDSMP） 2. 总结：如何看待企业质量管理中的问题？ A. 质量意识（定位） B. 质量认识（差距） C. 质量系统（方法、工具、机制） 第二讲 质量管理基础——质量意识 1. 质量的权威定义 A. 客户愿意花双倍的钱来购买，而且还很满意 B. 如何构成双倍的钱？为什么还很满意 C. 这一结果由哪些组成 2. 质量的内涵 A. 质量与你 B. 质量与团队 C. 质量与客户 D. 质量与品牌 3. 常见不好的品质意识 A. 习惯成自然——旧观念 常识 B. 自主检验不落实——弄虚作假 C. 现场混乱——标示不清 D. 认识不够——忽视影响质量隐患 E. 标准失效——标准制定不清 F. 规格变异——自以为是 G. ………….. 4. 真正决定质量的关键因素是？ A. 标准 B. 计划 C. 责任 5. 我们应该有什么样的质量观念？ A. 质量是企业的尊严 B. 质量决定着职业者的价值 C. 质量是价值与尊严的起点=执行纪律的结果+环环相扣的过程+正确观念的习惯 D. 质量管理是一个系统工程 第三讲 质量管理理念提升——质量管理认识 1. 企业全面质量管理体系（工业级） A. 全面质量管理的范围 B. 质量管理职能 C. 质量管理的导入阶段：QC\QA\QM体系架构 2. 质量理念——全员纪律 A. 企业质量管理方针与品质管理政策 B. “三不”政策 C. “四不”宣言 D. 全员品管 3. 质量理念——约束出效率！ A. 案例1、2、3 B. 互动：没有有效约束的企业管理…. C. 效率来自秩序，秩序来自素养，素养来自约束 D. 有效约束的高效团队：系统约束力——>执行力——>凝聚力 E. 构建约束规则就是建立标准化 F. 互动：有标准不执行或未按照标准作业（执行偏差） G. 标准化=文件化+动作化+数据化 4. 质量理念——标准化基础 A. 作业标准应具备的事项 B. 教育训练应达成的目标 C. 未按照标准作业之原因 D. 作业标准修改的时机 E. 标准的管理和完善 5. 质量理念——零缺陷质量管理 A. 质量是谁的责任？ B. 零缺陷质量管理的五项原则和三大基础 C. 质量管理理念-第一次就做对 D. 零缺陷是按要求做事 E. 事故金字塔理论 F. 如何做到预防才是根本 6. 质量理念总结 A. 质量及工作任务，工作任务即质量，两者不可分离 B. 工作质量决定产品或服务的质量，两者成正比关系 C. 全员、全时、全面、全天候质量管理 D. 做正确的事情、正确的做事情、一次性的将事情做对 第四讲 现场质量管理提升方法——质量管理要素与方法 1. 工作标准化内涵 A. 工作为什么要标准化？ B. 问题怎么产生的？ C. 约束出效率！ D. 控制力>执行力>凝聚力 E. 管理意识是什么？（安全意识、品质意识、成本意识） F. 现场工作标准化：SOP、SIP 2. 详解：标准作业程序——SOP A. 产品名称 & 作业名称 B. 质量要求 C. 作业段别 D. 作业人数 & 作业时间 E. 本作业安全守则 F. 作业内容： 标示此工作站的工作项目及顺序 G. 注意事项：标明每项工作项目的内容与要求。 H. 使用工具：标明此工作站所需使用到的工具，仪器与工具的设定条件。 I. 变更记事: 记录此项作业变更的事项与原因 3. 详解：标准检验规范——SIP A. 检查项目 B. 检查方法 C. 检查程序 D. 批量、样本数、合格判定个数的规定 E. 抽样方法 F. 判定标准 G. 投诉方式 H. 不良处置方法 第五讲 课程总结 3. 第七期课程回顾 4. 作业布置 & 老师寄语 |
第八期《金牌班组长现场成本管控》1天 |
· 第七期收获分享、作业点评 第一讲 班组成本意识与改善认知 1. 班组为什么要管成本？ A. 利润=售价-成本 B. 生产成本改善在哪儿？ C. 生产与成本有何关联？ D. 班组如果不管成本会如何？ E. 常见生产成本失控的问题点 2. 成本意识——内涵与要求 A. 成本的定义与形成 B. 成本的两大意识对比 C. 成本改善的导向问题 D. 全面成本管理体系“三要求” E. 价格合理化 F. 过程成本合理化 G. 经营管理合理化 H. 班组成本改善定位 第二讲 成本基础——生产成本构成与生产定额 1. 生产成本构成基础 A. 直接成本与间接成本 B. 变动成本与固定成本 C. 【富士康IE经管总处标准成本表】案例 2. 定额的内涵——利润倒推的结果 A. 人工定额（工时定额） B. 产量定额 C. 材料定额 D. 费用定额 E. 辅材消耗定额 F. 成本管理十六字方正：事前定额、事中控制、事后改善、期末考核！ 第三讲 生产班组级成本改善意识与五大优化 1. 成本改善的常见六方法概述 A. 定额管理法 B. 标准成本法 C. 目标成本法 D. 价值工程法 E. 减少浪费法 F. 作业成本法 2. 生产班组成本的五大改善之一——“人”的浪费 3. 五大改善之二——“机”的改善： 4. 五大改善之三——“料”的改善： A. 过程分析细一些——物料管控浪费——定置管理目视化 B. 识别：源头管控——物料需求核算 C. 应用：定额与损耗的改善 D. 改善料废与工废：现场领发料与补料管控 E. 系统改善：采购经济订货批量 & 采购订货点 & ABC库存优化法 5. 五大改善之四——“法”的改善 6. 五大改善之五——“环”的改善： 第四讲 课程总结 1. 第八期课程回顾 2. 作业布置 & 老师寄语 |
第四方面 现场改善优化
第九期《金牌班组长5S及目视化实效应用》1天 |
· 第三期收获分享、作业点评 第一讲 规范现场、塑造职场——5S定义与内涵 1. 几个现象照片的深思！！！ 2. 关于5S的几个问题 A. 为什么要做5S？——5S是管理的基础、是改善的基础，反之没有5S的管理都会“失效”，工业生产最终无法形成“量化（质量、成本、交期）” B. 为什么5S做不好？ C. 5S怎么做好？形式化——行事化——标准化——企业文化 3. 关于5S导入的原则 A. 导入5S的要求：应该追求“可持续化”，绝不可做做而已 B. 导入5S的时机：5S就是日常工作的一部分 第二讲 现场治理5S实务——从整理、整顿、清扫、清洁到素养的路径 1. 5S的步骤一：整理 A. 整理的实施要领 B. 整理举例 C. 现场5S管理研讨 2. 5S的步骤二：整顿 A. 整顿“三要素”——定位、定品、定量 B. 整顿：订立保管规则 C. 整顿举例 3. 5S的步骤三：清扫 A. 清扫举例 B. 清扫“三方法” C. 清扫的实施要领 D. 清扫（案例） E. 清扫制度化 4. 5S的步骤四：清洁 A. 清洁的推行要点 B. 清洁手册制定 C. 清洁举例 D. 清洁的检查点（着眼点） 5. 5S的步骤五：素养 A. 素养的实施要领——习惯的养成逻辑 B. 素养推行的常用手段 C. 素养的价值 6. 5S实施技巧 A. 实施技巧——红牌作战 B. 实施技巧——定点摄影 C. 实施技巧——检查表 D. 揭示检查结果——看板管理 E. 5S的制度化逻辑1：坚持“三五十”、禁止“大扫除” F. 5S的制度化逻辑1：文件化+动作化+数据化 第三讲 目视化实效化应用 1. 目视化管理的内涵 A. 定义与作用 B. 目视管理的要点 2. 管理目视化导入分类 A. 按管理对象考虑——对物品的目视管理 B. 按管理对象考虑——对作业的目视管理 C. 按管理对象考虑——对设备的目视管理 D. 按管理对象考虑——品质管理中的目视管理 E. 按管理对象考虑——安全管理中的目视管理 F. 按管理方式考虑——看板管理 G. 按管理方式考虑——颜色管理 H. 按管理方式考虑——实物管理 I. 按管理方式考虑——区域管理 J. 按管理方式考虑——识别管理 3. 作业目视化导入 A. 详解：SOP——生产作业指导书与安全作业规程 B. 详解：SIP——标准检验规范 C. 详解：OPL——单点教育 D. 作业目视化导入要求1（产前、产中、产后） E. 作业目视化导入要求2（发行、审核、培训、回收、更新） 4. 星级现场——目视化管理的水准评价 5. 目视化导入案例 A. 目视化管理图例集 B. 案例展示【某公司5S活动案例分享--办公室\车间现场】 第四讲 课程总结 1. 第九期课程回顾 2. 作业布置 & 老师寄语 |
第十期《金牌班组长现场改善与增益技术》2天 |
· 第九期收获分享、作业点评 第一讲 改善现场、精益求精——丰田精益生产体系概述 1. 丰田成功的秘密——精益管理与生产成本概述 A. 精益生产的概念和特点 B. 丰田精益生产屋——精益求精、改善永无止境 2. 精益生产的核心内容与导入流程 A. 浪费的概念——增值与不增值、必要与不必要、必要不增值与不必要不增值 B. 效率的定义——真效率与假效率、个别效率与整体效率 第二讲 生产现场浪费盘点与治理手法 1. 详解：生产企业 “八大浪费”与治理思路 A. 不良品浪费 B. 过量生产浪费 C. 过剩浪费 D. 动作浪费 E. 库存浪费 F. 搬运浪费 G. 等待浪费 H. 管理浪费 2. 中国式企业浪费分析与常见分类 3. 调研班组现场浪费问题讨论、点评 4. 【现场演练：浪费盘点与治理方案】 第三讲 利用IE工业工程技术进行现场增益 1. IE工业工程发展与系统应用 A. 模具是工业之父、IE是工业之母——郭台铭 B. 工业工程的服务范围（成本管控、品质提升、交期提升、工作提升） C. 工业工程应用案例1 D. 工业工程应用案例2 2. IE工业工程七大现场增益手法： A. 防错法\防呆法：应用案例、四大原则、五项原理 B. 动改法：动作经济法则、ECRS原则——动作改善法 C. 五五法：5 X 5W2H、应用案例 D. 流程法：应用场景与JIS日本工业规格标示图 E. 人机法、双手法、抽查法 F. 【现场演练：利用IE防呆法分析、治理典型浪费案例】 G. 【现场演练：利用IE动改法分析、治理典型浪费案例】 H. 【现场演练：利用IE五五法分析、治理典型浪费案例】 第四讲 课程总结 1. 第十期课程回顾 2. 作业布置 & 老师寄语 |
第五方面 全员保全、安全第一
第十一期《金牌班组长TPM全员生产性保全体系》2天 |
· 第十期收获分享、作业点评 第一讲 零故障思考与全员化保全内涵 1. 设备管理与“零故障”思考方式 A. 设备管理的思维转变 B. 冰山理论 C. 成就“零故障”的思路 2. 丰田精益生产“自働化——JIDOKA”内涵 3. 为什么要使保全工作全员化、班组化？ 4. 班组化保全如何展开？ 第二讲 TPM——全员生产性保全 1. TPM全员生产性保全 A. TPM框架（目标+任务+方法+主体） B. OEE与TPM绩效圈 C. TPM精髓-三全经营 D. TPM精髓-三大思想 E. TPM展开组织 F. TPM推行计划 2. TPM两大基石 A. TPM两大基石-彻底的5S活动 B. TPM两大基石-岗位重复小组活动 3. TPM八大支柱 A. 个别改善 B. 自主保全 C. 计划保养体制 D. 技能教育训练 E. 初期改善 F. 品质保养 G. 管理间接部门的效率化 H. 安全环境管理 第三讲 TPM推行的核心环节——八大支柱 1. 详解：个别改善 A. 短板突破、效果呈现、以点带面 B. 推行个别改善的“四步骤” C. 步骤注意事项 2. 详解：自主保全活动 A. 活动体系框架 B. 设备初期清扫 C. 发生源、困难部位对策 D. 临时标准的制定 E. 总检查 F. 自主检查 G. 标准化 H. 现场自主维护的目视管理实践 3. 详解：计划保养 A. 计划保养的内涵 B. 计划保养的五步骤 4. 详解：技能教育训练 & 初期改善 A. 技能教育训练的含义 B. 技能教育训练展开的方法 C. 技能教育训练达到的目标 D. 初期改善的内涵“简单方面的产品设计” 5. 详解：品质保养 & 管理间接部门的效率化 A. 导入“五段品保”架构 B. 导入“工业防错法”应用 C. 办公室事务的改善 D. 备品、备件、物料的采购等 6. 现场管理措施：五层防护 A. 第一层：岗位操作员的日常点检 B. 第二层：专业点检员的定期点检 C. 第三层：专业技术人员的精密点检 D. 第四层：对出现问题通过技术诊断等找出原因及对策 E. 第五层：每半年或一年的精密检测 7. 现场管理措施：八定管理 A. 定人：设立操作者兼职和专职的点检员 ； B. 定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容 ； C. 定量：对劣化侧向的定量化测定 ； D. 定期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期； E. 定标准：给出每个点检部位是否正常的依据 ； F. 定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业； G. 定记录：定出固定的记录格式； H. 定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序 8. 详解：设备管理的四大标准 A. 《维修技术标准》 B. 《点检作业标准》 C. 《给油脂标准》 D. 《维修作业标准》 第四讲 课程总结 1. 第十一期课程回顾 2. 作业布置 & 老师寄语 |
第十二期《金牌班组长安全生产体系》2天 |
· 第十一期收获分享、作业点评 第一讲 以人为本、安全第一——安全生产决定根本效率 1. 互动与安全生产心得 A. 安全生产事故1、2、3 B. 工伤事故现场照片一批 C. 安全是企业的生命线！安全决定团队、个人的成败！安全生产决定根本效率！！ 2. 统一安全生产意识 A. 零事故是我们共同的追求！ B. 安全生产的范围 C. 安全第一、预防为主、综合治理 D. 事故的原因与海因里希法则 E. 三问：为什么发生？怎样发生？如何防止发生？ F. 人的不安全行为 G. 物的不安全状态 H. 管理方面无落实 第二讲 安全生产标准化管理——建立安全标准、落实改善机能 1. 建立安全生产标准——安全管理制度体系 A. 详解：安全管理制度 制定与落实 B. 详解：安全操作规程 制定与导入 C. 详解：标准作业指导书 制定与导入 D. 【案例 某企业安全管理制度】 E. 【案例 某企业安全操作规程】 F. 【案例 某企业标准作业指导书】 2. 落实安全生产标准——管理方法 A. 温习：标准化=文件化 + 动作化 + 数据化 B. 三要素法在安全生产中的应用（案例） 3. 落实安全生产标准——管理活动 A. 持续推进：形式化→行事化→习惯化→企业文化 B. 将各种规章制度目视化 C. 教育培训、观摩 D. 开展各种精神提升的活动——早会、竞赛、征文等 E. 宣传、活动、意识 第三讲 双重预防机制构建——风险分级管控与隐患排查治理 1. 风险分级管控原理——事故致因理论 A. 事故致因理论——海因里希法则 B. 事故的原因：人的不安全行为、物的不安全状态、管理方面的原因 C. 预防风险、消除隐患、杜绝事故 2. 风险分级管控1——现场风险管控措施 A. 什么是风险分级和风险分级管控？ B. 什么是风险控制措施？ C. 风险分级管控程序 D. 作业危害分析方法的运用 3. 风险分级管控2——风险控制措施 A. 安全风险管控“三重点” B. 岗位风险管控“三点控制” C. 员工风险管控“三种原因“、“四不伤害”、五必须 & 五严禁、“五新”作业员“ D. 干部风险管控“三违现象”、“四全管理”、“四检查“、“五原则”、“四必做” E. 环境风险管控“四有四必有“ 4. 隐患排查治理1——排查机制 A. 四级隐患排查体系 B. 隐患排查流程“八步骤”程序 C. 隐患排查方法——研究“四安全” D. 隐患排查方法——四级安全检查体系 E. 隐患排查方法——安全巡查 F. 隐患排查方法——节假日综合安全检查 G. 隐患排查方法——专项安全检查 H. 隐患排查方法——隐患汇总及整改措施制定 I. 隐患排查方法——下发隐患整改通知单 J. 隐患排查方法——实施隐患整改 K. 隐患排查方法——隐患复查核销 L. 隐患汇总及整改措施制定 5. 隐患排查治理2——排查内容 A. 安全管理措施排查——安全管理制度的执行情况、安全生产目标的制定\执行\完成情况 B. 安全管理措施排查——安全事故责任追究的落实情况、安全教育工作的开展情况 C. 现场作业安全排查——安全规程的制作、张贴、学习情况 D. 现场作业安全排查——安全整改的落实情况、防护设施整改情况 E. 现场作业安全排查——设备仪器维修保养记录 F. 现场作业安全排查——管理特别要求措施 G. 安全排查动作 = 检查 + 整改 + 机制（公布、奖捐、考核） H. 隐患消除逻辑—PDCA 第四讲 课程总结 1. 第十二期课程回顾 2. 作业布置 & 老师寄语 |
第六方面 融合系统、成就卓越
第十三期《金牌班组长生产系统化思维与六大管理方法应用》2天 |
· 第十二期期收获分享、作业点评 · 第十三期演练布置、PK竞赛规则 第一讲 系统性思维意识与生产系统问题 1. 管理者为什么要有系统意识？ A. 问题是如何发生的？ B. 如何才能从根本上解决管理问题？ C. 【海尔与富士康的管理优化】 2. 生产系统运作逻辑 A. 生产系统架构 B. 生产的系统性问题举例 C. 班组与生产的系统关系 D. 班组长问题分析与解决思路 3. 系统化思维导入的六个方面 第二讲 六大管理方法——班组长系统问题解决方法包 1. 班组长“六大管理方法”应用实务 A. 三要素法（标准+制约+责任） B. 【管理场景模拟1】 C. 【分组演练练习1】 D. 限制选择法（管理方法多选一） E. 【管理场景模拟2】 F. 分段控制法（划小管理单元、落实管理责任） G. 【管理场景模拟3】 H. 稽核控制法（自律改习性、训练职业化） I. 数据流动法（表单循环流动、业绩自然体现） J. 【管理场景模拟4】 K. 【分组演练练习4】 L. 横向制约法（横向监督与考评） M. 【六大方法之现场模拟 & 学员互动 & 老师点评】 2. 六大方法口诀表 A. 工作不清——三要素 B. 责任不明——分段控 C. 方法不精——限制选 D. 执行不力——稽核管 E. 数据不准——流动清 F. 领导特忙——横向分 第三讲 生产十大管理机制——班组长管理机制应用模拟 1. 标准化机制：工作事务执行标准化、SOP、SIP、OPL 2. 协调机制：班前会、日常事务沟通、班后会 3. 分级巡查机制：走动式管理 4. 案例分析机制 5. 提案改善与培训学习机制 6. PK竞赛机制 7. 责任索赔机制 8. 问责机制 9. 奖捐机制 10. 绩效晋升机制 第四讲 课程总结 1. 管理的五个DING——心得分享 2. 第十三期课程回顾 3. 作业布置 & 老师寄语 |
第十四期《金牌班组长生产系统计划组织与六日工作法应用》1天 |
· 第十三期期收获分享、作业点评 第一讲 生产型企业运作架构概述与组织管理作用 1. 互动：现代制造型企业面临的挑战问题 2. 互动：现代制造型企业“从订单到出货”的内部结构图 3. 制造型企业生产模式面临的问题 A. 当前市场环境中的“少量多批+配套”带来的生产问题 B. 【某生产型企业的变革案例——产销失衡到产销平衡的过渡】 4. 计划管理的核心作用和计划分类 A. 实践证明——计划不对、努力白费！ B. 生产型企业的计划分类 第二讲 主生产计划内涵与日程生产计划编制 1. 互动：计划管理问题点 A. 为什么挺忙的、经常加班、还是不能完成？ B. 异常为什么多？老异常为什么重复发生？ C. 常见生产型企业有多少种计划？ D. 怎么做计划？如何保证计划？ E. 计划如何执行？插单、改单如何处理？ F. 现场如何落实计划？如何达成日任务（日程计划） 2．主生产计划MPS——唯一保证计划的方法是由“粗”到“细“ A. 为什么需要主生产计划MPS B. 主生产计划包含哪些内容 MPS常态机制1——年度产品规划 MPS常态机制2——季度、月度主生产计划 MPS常态机制3——物料需求计划MRP MPS常态机制3——日程生产计划MO C. 排程管理与协调 排单的原则与要点 标准产能计算（标准工时UPH） 【案例-某汽车散热器企业UPH案例】 排程优先规则制定 跨部门排程管理原则 产销失调的解决方案 生产进度落后及其解决对策 3. 日程生产计划MO——滚动计划模型生产协调框架 A. 为什么需要滚动？ B. 插单、改单生产异动处理机制 C. 【案例-某汽车锻压零件生产企业生产插单、改单改善方案】 D. 柔性的真正内涵 E. 生产策略执行的核心手法——十六字方针 前推后拉 滚动排查 频繁调整 快速反应 【案例-某生产企业“旬计划、三日滚动、一日之内不调产”】 第三讲 日程生产计划MO——现场日生产任务处理程序（车间级、班组级） 1. 下达——有效识别与开班公示指令 A. 为什么需要识别与公示？ B. 以什么格式公示？——拉动式生产看板【案例】 C. 班前公示的流程【案例】 D. 任务公示【课程现场模拟】 2. 跟踪——班中跟踪指令 A. 为什么班中需要跟踪？——走动式管理 B. 怎么跟踪？为什么两小时跟踪一次？——小时计划达成才能达成日计划 C. 拉动式生产看板跟踪应用【课程现场模拟】 3. 异常——指令异常处理 A. 异常掌握 B. 异常登记 C. 异常分析 D. 异常处理小组 E. 异常处理机制 4. 分析——月度案例分析 A. 为什么要月度案例分析？ B. 为什么月度案例分析需要PMC主导？——资源调配 C. 如何分析？——比重分析法应用 D. 分析后的处理措施是什么？——集中资源解决之 E. 【案例-某生产型企业“拉式看板、异常处理机制、案例分析机制”】 5. 工具包 A. 拉式看板 B. 异常处理单 C. 异常快速反应小组 第四讲 日程生产计划MO——从PDCA、OEC到六日工作法（车间班组级） 1. 生产工作要素 A. 生产计划制定与发布 B. 生产计划完成与追踪 C. 生产计划衡量的标准 D. 持续精进——PDCA & SDCA E. 每日完成——海尔OEC 2. 生产管理的日事日毕、日清日高——六日工作法 A. 日计划—计划下达、看板管理、定期追踪、异常处理、过程改善 B. 日备料—账物卡、物料需求准备、设备保养准备、人员训练准备、工艺文件作业指导书准备、变更点准备 C. 日协调—昨日达成、昨日异常、今日计划、今日异常、今日决议、昨日决议 D. 日稽核—稽核职能、日记录、日追踪、日点检、日汇总 E. 日考核—月计划、日考核、周问责、月兑现、年评级、全公开 F. 日攻关—攻关小组、异常处理单、三现主义、制定对策、实施对策、标准固化 G. 【六日工作法之现场模拟 & 学员互动 & 老师点评】 第五讲 课程总结 1. 第十四期课程内容回顾 2. 作业布置 & 老师寄语 |
第十五期《金牌班组长智能制造体系》2天 |
· 第十四期期收获分享、作业点评 第一讲 中国制造2025/工业4.0体系概述 破冰分享：智能化信息化问题：一个IT顾问的痛苦经历和问题解析？ 1. 何为智能化？如何低成本的过渡？ A. 智能化是否意味着高投入？ B. 企业可以低成本实效性的导入智能化 C. 智能化的本质——规范企业管理、解决实际问题、提高作业效率 2. 如何低成本走向智能：了解企业需求： A. 企业利润来源在哪里？ B. 从客户需求到产品服务-价值流 C. 优秀企业的总结 D. 一切工作以产品的快速交付为管理目标 3. 如何低成本走向智能：智能化基础知识普及： A. 六精细-基于产供销一体化 B. 第四次工业革命-从智慧工厂到智能生产 C. 什么是ERP和MES？ 第二讲 实现智能制造的最佳路径1——基于四化建设体系的智能化实现 1. 何为四化？ A. 标准化——逻辑基础 B. 信息化——集成平台 C. 数字化——决策依据 D. 人工智能化——万物互联响应 2. 标准化基础： A. 中国式企业的标准化管理问题 B. 适应中国式企业的标准化管理方案 C. 【案例】 3. 信息化集成： A. 信息化系统理论和功能（ERP、PLM 、MES 、CRM 、WMS 、SCM 、HRS、E-SOP） B. 从各个角度品..研发者、使用者、规划者、导入者、评估者 ..... C. 各管理系统的整合模式与系统接口实现 4. 数字化决策： A. 数据库存储 B. 云存储 C. 区块链技术 5. 人工智能化响应： A. 工业机器人 B. 堆垛机 C. 仓储现场智能物流 D. 生产现场智能化应用 第三讲 实现智能制造的最佳路径2——基于生产制造特性的“基础、指令、现场”三重点要素 1. 从基础出发---基础数据到智能化的过渡 A. 系统基本信息 B. 工程设计资料 C. 客户资料 D. 车间资料 E. 仓库资料 F. 生产计划资料 G. 人力资源资料 2. 从指令出发---传统信息流到智能化的过渡 A. 敏捷生产与精益生产 B. 敏捷生产的功能和原理 C. 生产计划的组织体系 D. MPS、MRP、APS高级计划排程 E. 信息流在智能化的执行方式 F. 线下支持和线上实现 3. 从现场出发—传统现场方式到智能化的过渡 A. 生产现场信息化-MES系统生产构成 B. MES联动模拟图 C. MES与E-SOP-打通从技术研发到生产执行 D. MES与WMS E. MES和ERP的对接 第四讲 智能制造模拟实现——功能及案例分析 1. 智能制造工厂的模拟、模型图 A. 人体模拟智能化工厂【案例】 B. 智能化工厂的总模型图 C. 计算机网络架构与物理信息平台【案例】 D. 智能化的核心功能（APS ） E. 从销售订单到产品出货模拟（5动画案例） F. 某汽车生产企业实时工厂（电子数据看板）案例 G. 某电子生产企业自动化配送线（含原料仓、成品仓、有轨输送车、输送轨道、一楼、二楼、生产线等）案例 H. 某电子生产企业E-SOP案例 2. 数据结构/接口调用（设计\存储\维护结构）【案例】 A. 数据维护：SQL编程-select语句 B. 数据维护：SQL编程-insert、update、delete语句 C. 数据接口函数【案例1】——某PLM厂商与某ERP厂商BOM清单接口调用 D. 数据接口函数【案例2】——人力资源与采购、仓库、生产模块接口调用 3. 系统生命周期管理与企业管理 A. 企业IT实力建设要求 B. IT团队必备能力之一----计算机网络技术 C. IT团队必备能力之二----高级计算机语言技术（Delphi 与c#） D. IT团队必备能力之三----系统化管理思维 E. IT团队必备能力之四----运营管理架构 4. 常见工业自动化设备与元器件介绍 第五讲 课程总结 1. 第十五期课程内容回顾 2. 作业布置 & 老师寄语 |
第十六期《TTT+金牌班组长内化传承技能打造》3天 |
· 第十五期期收获分享、作业点评 第一讲 新时期生产班组长管理转型与内训体系概述 1. 为什么要加强班组长的内训传承能力？——时代的变化（招人、用人、留人压力，团队的科学培养、传承，企业内部造血问题.......等） 2. 重温：新时期一线管理的转型——撬不开嘴的领导不是优秀的领导！ 3. 生产内训师体系概述 A. 认识培训师——导论：“工、匠、师”三类培训师 B. 定义内训师——内训模式与生产班组的传、帮、带、教 C. 定义内训师——生产班组的内训特色：OJT、TWI-JI、班前、班中、班后 D. 生产内训师十大能力 E. 优秀内训师素质13种体现 F. 培训师的自信来自哪里？如何克服‘怯场‘? G. 培训师能力提升：爱智求真、勤奋积极 H. 培训师能力提升：尊重与耐心 I. 内训师的必备技能之“六大步骤” J. 【现场演练：讲台初体验】 第二讲 生产班组内训效果分析及实施方法 1. 生产班组级内训常见问题 A. 员工素质、学历水平不一 B. 员工学习目的、学习方法思路不清晰 C. 生产现场繁忙、工作时间饱和、学习时间不够… 2. 生产班组内训方法选定 A. 方法选定：成人学习的特征 B. 成人学习的步骤思考 C. 成人学习的原则和培训应用 D. 方法选定：时间注意力曲线 E. 方法选定：不同学习方式的吸收率 F. 重温：生产班组级内训“五步法” G. 重温：生产班组级内训工具“OPL”应用 3. 内训实施技巧 A. 培训实施：表达三要素 B. 培训实施：良好的开始是成功的一半 C. 培训实施：游戏的设计要素 D. 培训实施：提问环节的要素 E. 培训实施：提问环节的误区 F. 培训实施：答问环节的要素 G. 培训实施：特殊情况处理 H. 培训实施：时间控制 I. 培训实施：培训者礼节 & 课堂禁忌 J. 培训实施：结束语-三大目的 & 行之有效的五种结束语 K. 培训实施：培训师忌讳 L. 【现场演练：讲台再体验】 第三讲 内训课程设计与我的第一课 1. 需求发掘重点 A. 需求调查\发掘的目标、对象和结果 B. 需求调查\发掘的四大方法 C. 生产型企业培训目标的涵盖范围 D. 培训目标的设定要素 E. 需求调查\发掘：课纲的发布 2. 内容设计能力培养 A. 内容设计的六大原则 B. 内容设计利器：思维导图法 C. 思维导图法案例 D. 内容设计之分类整理 E. 内容设计之时间分配 F. 内容设计之五个要点 G. 内容设计之课件六大要素 H. 良好的课件特征 3. 我的第一课（根据受训规模，课堂安排每人参与或小组代表参与，30分钟/人） A. 选择课题——本体系课程一个章节或一个知识点 B. 设计课程——对选择的课题进行设计 C. 现场授课——对设计的课程授课 D. 老师点评——对授课内容进行点评 E. 学员心得——现场表达心得与收获 第四讲 全部课程总结 & 结营仪式 3. 本期课程总结 & 全体系课程回顾 4. 结营仪式（先进小组、先进个人表彰、学员感言、领导总结） 5. 后续课程安排 6. 老师寄语 |
六、【项目效果呈现：质量保证措施 Quality】
1. 项目过程中的质量控制措施【课程中的效果保证】
A. 成立班委会，课前成员分组，组长课堂上大家选举产生；每次上课前小组职责和分工可以轮换（建议如下）。
B. 学习组：每期课前回顾，课后总结等学习相关工作。掌握良好的学习方法并做好推广工作，在班中建立良好的学习风气；
C. 纪律组：维持上课期间的纪律，做好学员的考勤工作，迟到/早退/旷课/违纪等记录、积分汇总。通知学员课堂上不要随意走动，手机声不要响起；
D. 娱乐组：负责给大家创造轻松的学习环境；每天下午上课前和下午课休后负责安排学员，给大家放松心情、振奋精神（形式有：唱歌、讲笑话、带领大家做活动、做游戏等，时间控制在 5-10分钟）；
E. 环保组：给大家创造干净的上课环境，检查下课后教室内的 5S是否到位；
F. 看板组：对课堂表现加分的小组/学员进行记录、汇总；
G. 宣传组：项目宣传，稿件、墙报板书。
H. 《课堂考评项目表》参考如下：
考评项目 | 权重（%） | 备注 |
课程出勤 | 15 | 按实际出勤决定 |
课堂表现 | 20 | 按班委会 |
课后作业 | 20 | 按班委会评议决定 |
理论考试 | 15 | 笔试成绩总分100分 |
行动改善 | 30 | 项目执行完毕后统一评测 |
* 考核总分低于 60分不合格者，不予发放《结业证书》*
2. 项目完成后的质量控制措施【课后落地的效果保证】
A. 课后作业布置：每期课程结束，由培训师布置课后作业，包含：课堂知识与工作案例结合、管理方法、工具的运用、实际工作事务的改善等，要求“结合工作的实际运用“。案例例如：《【班组一日工作事务——班中十控】课后梳理练习》、《【班前会连续5班按标准召开】视频打卡练习》、《【利用“三要素法”对班组实际工作事务的科学布置】课后练习》 、《【班组生产计划发布及看板进度管控】课后练习》等。
B. 课后作业验收与批改：课后作业经过上级主管验收（如现场改善作业则采取：视频群内打卡、照片拍摄、视频录制回放等验收），各作业验收成果均电子版发送给培训老师批改，了解学员对知识点和管理工具的学习掌握程度，以利于下次上课点评与改进。
C. 作业点评：每期上课前，由培训老师师针对上期的课后作业进行点评，指出哪些学员做的正确，哪些学员做错了，对作业情况评选出“优秀、良好、合格、待改进、差”五个等级。有益于学员百尺竿头更进一步。
D. 课后辅导：收集学员的需求和疑惑，通过电话、邮件、微信等形式进行解答，问题很多时，集中辅导。
E. 成效验收：所有课程结束后，由培训师进行一次综合性全面测试，了解学员对项目知识、管理方法、分析思维、工具运用的掌握程度。
F. 成果内化：项目结束后，由公司组织一次学员的《金牌班组长职业化成长述职演讲》，掌握学员对知识、管理方法、分析思维、表格工具在实际工作中的运用情况和心得体会，也作为今后实际落地和习惯养成的有利依据。